全球首例一體化建造LNG模塊化工廠實現(xiàn)全部封頂

全球涂料網(wǎng)訊：5月31日，由我國自主建造的全球首例一體化建造LNG（液化天然氣）模塊化工廠最重核心工藝模塊A1EC在公司青島建造基地順利交付。至此，由公司承建的加拿大LNG項目已成功交付10個模塊，并完成全部模塊結(jié)構(gòu)封頂作業(yè)。目前整體建造進度已超過80%，為項目按期交付奠定堅實基礎(chǔ)。

據(jù)加拿大LNG項目經(jīng)理莊宏昌介紹，本次交付的A1EC模塊由四層主甲板組成，長78米、寬46米，甲板面積相當(dāng)于9個籃球場大小，高度達50米，近18層樓高，模塊重量近萬噸，是公司青島建造基地迄今交付的最重LNG核心工藝模塊。A1EC模塊主要承擔(dān)原料氣預(yù)處理的脫水除汞任務(wù)，是整個LNG工廠中極為重要的模塊。該模塊共包含5臺大型設(shè)備，單臺設(shè)備高度近20米，安裝的水平和標高精度均控制在3毫米之內(nèi)，達到了行業(yè)內(nèi)靜態(tài)設(shè)備安裝的領(lǐng)先水平。

相對于傳統(tǒng)模塊，A1EC模塊具有尺寸大、噸位重、大型設(shè)備多等諸多特點，公司有針對性地制定應(yīng)對策略，提高技術(shù)方案管理等級，強化安全、質(zhì)量和進度管控。首次使用7列13組336軸線的SPMT運輸車聯(lián)合運輸，在正式裝船作業(yè)前，開展3次模擬演練，針對車輛狀況異常、運輸過程數(shù)據(jù)錯誤、極端天氣、船舶無法靠泊等極端情況制訂4個專項應(yīng)急預(yù)案，運輸過程中，指定總指揮對13個動力頭進行整體安排，組織專人對重要節(jié)點進行監(jiān)護，對運輸路徑實施硬隔離，多措并舉確保模塊順利交付。

公司承攬了項目一期35個模塊建造工作，包括全部19個核心工藝模塊，總重約17.9萬噸。通過反復(fù)核算，海油工程將項目拆解為333個甲板片，經(jīng)車間預(yù)制后，再像搭積木般于滑道處進行搭載工作。面對數(shù)量多、噸位重、技術(shù)要求高等諸多挑戰(zhàn)，海油工程成立專項小組，實行月度滾動計劃，模塊專項計劃，借助信息化技術(shù)，全力推進搭載工作，按計劃實現(xiàn)全部模塊的結(jié)構(gòu)封頂作業(yè)。

為踐行“清潔制造，質(zhì)量為先”理念，加拿大LNG項目成立了FPD（無缺陷交付）小組，強化過程質(zhì)量管控和材料防護，將精細化管理落實到每個建造環(huán)節(jié)。此外，加拿大LNG項目在全球開創(chuàng)性實現(xiàn)NBG（無背部保護氣） 焊接新工藝大規(guī)模工程應(yīng)用，在實現(xiàn)現(xiàn)場焊接合格率高于同類型焊接作業(yè)合格率2%的同時，顯著提升大管徑不銹鋼管線施工安全性，大幅提升焊接效率。

加拿大LNG項目是加拿大歷史上最大的能源投資項目，規(guī)劃建設(shè)4條生產(chǎn)線，其中一期工程計劃建造2條生產(chǎn)線，年產(chǎn)量達1300萬噸。項目建成投產(chǎn)后，將向亞洲地區(qū)供應(yīng)高品質(zhì)的液化天然氣，有利于我國天然氣進口渠道的多元化。該項目在全球首次實現(xiàn)核心工藝模塊加管廊模塊一體化聯(lián)合建造，并開創(chuàng)多項新工藝新技術(shù)，標志著我國LNG模塊化工廠建造能力已穩(wěn)居國際先進水平。

據(jù)悉，與A1EC模塊同批交付的還有4個管廊模塊，屆時將由大型半潛船“祥和口”號運輸至5000海里外的加拿大項目所在地。